레이저 커팅 머신의 피어싱 기술은 무엇입니까?

현재 시장에서 CNC 절단 응용 분야에서 일반적으로 사용되는 열 절단 방법은 화염 절단 및 플라즈마 절단입니다. 그러나 절단 품질과 절단 효과의 관점에서 볼 때 레이저 절단기는 이전에 비해 많은 개선이 필요합니다. 레이저 절단의 원리가 화염 및 플라즈마 절단보다 더 복잡하다는 점을 고려할 때 많은 기업과 사용자가 이해가 부족하다고 생각합니다. 다음은 Yiqiang 편집자의 포괄적인 분석입니다.
1. 절단 및 천공 기술
보드 가장자리에서 시작할 수 있는 몇 가지 경우를 제외하고 모든 열 절단 기술은 일반적으로 보드에 작은 구멍을 뚫어야 합니다. 이전에는 레이저 스탬핑 복합 기계에서 펀치를 사용하여 먼저 구멍을 뚫은 다음 레이저를 사용하여 작은 구멍에서 절단을 시작했습니다. 스탬핑 장치 없이 레이저 절단기를 관통하는 두 가지 기본 방법이 있습니다.
블라스팅 천공 - 재료에 연속적인 레이저를 조사하여 중간에 구덩이를 형성한 다음 용융된 재료를 레이저 빔과 동축인 산소 흐름으로 빠르게 제거하여 구멍을 형성합니다. 구멍의 크기는 일반적으로 판 두께와 관련이 있으며 발파 구멍의 평균 직경은 판 두께의 절반입니다. 따라서 두꺼운 플레이트의 경우 발파 구멍 직경이 더 크고 원형이 아니므로 가공 정확도가 높은 부품에 사용해서는 안됩니다. 폐기물에만 사용할 수 있습니다. 또한 절단 중에 천공 중에 사용되는 것과 동일한 산소 압력으로 인해 상당한 튐 현상이 발생합니다.
Pulse Perforation - Peak power Pulse laser를 이용하여 소량의 물질을 녹이거나 기화시키는데 공기나 질소를 보조가스로 많이 사용하여 발열산화에 의한 구멍의 팽창을 줄이고 가스압력이 산소보다 낮다. 절단 중 압력. 레이저의 각 펄스는 점진적으로 침투하는 작은 입자 제트만 생성하므로 두꺼운 판의 천공 시간은 몇 초가 걸립니다. 천공이 완료되면 절단을 위해 즉시 보조 가스를 산소로 교체하십시오. 이렇게하면 천공의 직경이 작아지고 천공의 품질이 발파 천공보다 좋습니다. 이 목적에 사용되는 레이저는 출력이 높을 뿐만 아니라 더 중요한 것은 빔의 시간적 및 공간적 특성으로 인해 일반적인 횡류 CO2 레이저가 레이저 절단 요구 사항을 충족하기 어렵다는 것입니다. 또한 펄스 천공은 가스 유형, 가스 압력 전환 및 천공 시간 제어를 달성하기 위해 실현 가능한 가스 경로 제어 시스템이 필요합니다.
펄스 피어싱을 사용하는 경우 고품질의 절단을 위해서는 공작물이 정지해 있을 때의 펄스 피어싱에서 공작물의 등속 연속 절단으로의 전환 기술을 심각하게 고려해야 합니다. 일반적으로 초점거리, 노즐위치, 가스압력 등 가속구간의 절단 조건은 이론상으로 변경이 가능하지만, 현실적으로는 시간이 짧아 이러한 조건을 변경하기는 어려울 것으로 보인다. 산업 생산에 사용되는 주요 방법은 보다 실용적인 평균 레이저 출력을 변경하는 것입니다. 구체적인 방법은 펄스 폭을 변경하는 것입니다. 펄스 주파수를 변경하십시오. 펄스 폭과 주파수를 동시에 변경합니다.
2. 절단 및 가공 시 작은 구멍(직경 및 판두께가 작은)의 변형 해석
공작기계(고출력 레이저 절단기 전용)는 작은 구멍을 가공할 때 폭발성 천공을 사용하지 않고 대신 펄스 천공(소프트 천공)을 사용하기 때문이다. 이로 인해 레이저 에너지가 매우 작은 영역에 너무 집중되어 미가공 영역이 그을려 구멍이 변형되고 가공 품질에 영향을 미칩니다. 이때 가공 프로그램에서 펄스천공(소프트천자)방식을 발파천공(일반천자)방식으로 변경하여 해결하여야 합니다. 소형 레이저 절단기의 경우 그 반대입니다. 작은 구멍 가공 중에 더 나은 표면 조도를 얻기 위해 펄스 천공을 사용해야 합니다.